Año 3 No. 3 Octubre 2001
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El Sillar Por tratarse de un tramo importante de una de las rutas más
transitadas del país, el Servicio Nacional de Caminos invitó
al Instituto Boliviano del Cemento y el Hormigón (IBCH) a
realizar un diseño de pavimento rígido en base a la
Norma La obra fue adjudicada por invitación directa a las empresas Sociedad Boli-viana de Cemento S.A., Coo-perativa Bolivia-na de Cemento, Industria y Servicios Coboce Ltda. y Olmedo Ltda., para la ejecución de un tramo de 4,5 km de longitud y 8 metros de ancho de vía, correspondiéndole a cada empresa un tercio del mencionado tramo. Como resultado del diseño realizado por el IBCH, se estableció un espesor de losa de 23 cm. La construcción del tramo es posible gracias a una donación de la Agencia para el Desarrollo Internacional de los Estados Uni-dos de América, (USAID), a través del Programa de Desarrollo Alternativo Regional del Trópico de Cochabamba, Proyecto de Caminos Vecinales. El proyecto es altamente justificable debido a la necesidad de contar con un pavimento que ofrezca condiciones de tran-sitabilidad durante todo el año, reduzca sustancialmente los costos de operación de la carretera e incremente la competitividad turística y productiva del trópico cochabambino. Asimismo, la ejecución de un pavimento rígido en la zona reducirá los altos costos de mantenimiento del camino ripiado actual, aspecto altamente beneficioso para el Servicio Nacional de Caminos. SOBOCE en El Sillar La presencia de SOBOCE S.A. en El Sillar responde a la política de la empresa de incentivar el uso del cemento en la construcción de carreteras, pues está demostrado que los pavimentos rígidos presentan la mejor relación costo/beneficio para el país. La gran característica de los pavimentos rígidos es su elevada durabilidad y diseño para tráficos elevados o largos períodos de vida útil. Se demuestra fácilmente que la capacidad de carga de un pavimento rígido se duplica con incrementos de espesor de losa de tres centímetros, motivo por el cual el horizonte de vida mínimo razonable es de 20 años, siendo común en otros países la construcción de pavimentos para 30 ó 40 años. Para la construcción de los tramos asignados a SOBOCE S.A. y Olmedo Ltda., se ha optado por utilizar una regla vibratoria en un ancho de 4 metros, la misma que es alimentada por camio-nes mezcladores de 6 metros cúbicos de capacidad. La mezcla es vibrada por la regla y simultáneamente por vibradores de aguja, lo que garantiza la homogeneidad del hormigón. Posteriormente se coloca una membrana impermeable para evitar la evaporación y asegurar un óptimo curado del hormigón; esto se logra mediante el uso de aspersores manuales que distribuyen en forma uniforme la solución. Con el objetivo de reducir los esfuerzos en los bordes de la losa y de evitar accidentes por distracciones de los conductores, se ha optado por colocar fajas onduladas, las mismas que generan vibración en contacto con las ruedas de los vehículos y alertan al conductor. Finalmente, se procede a realizar el corte de juntas mediante el uso de un disco de diamante. Esto permite evitar la fisuración de la losa por retracción del hormigón. Una vez que el hormigón ha perdido humedad superficial, se procede al sellado de las juntas con material asfáltico modificado en caliente, complementado con tira de respaldo (backer rope). Durante el vaciado del hormigón, cada 4,5 metros, se coloca las armaduras de las juntas transversales o pasa-juntas; esto con el propósito de transferir la carga entre losas adyacentes. Asimismo, para las juntas longitudinales, se colocan las armaduras en el costado de la losa. Al momento de planificar el trabajo, se optó por instalar la planta de hormigón en el centro de gravedad del tramo. Esto permitió reducir al mínimo las distancias que cada camión mezclador tenga que recorrer, optimizando la utilización de cada uno de los mismos. El cemento que se utiliza para preparar el hormigón es el Viacha Especial IP-40 producido específicamente para hormigones de alta resistencia y que requieren una rápida puesta en servicio. Los agregados son explotados en la misma zona y están constituidos por cantos rodados y arenas naturales de excelente calidad. Los mismos son clasificados y sometidos a análisis físico-químicos y mecánicos, para luego ser trasladados a la planta de dosificación. SOBOCE S.A. trasladó al lugar una de sus plantas dosificadoras móviles de hormigón; la misma es marca Beton-Mac de industria argentina, con una capacidad de 50 metros cúbicos por hora, alimentada por un silo de cemento y una pala cargadora de agre-gados. La dosificadora dispone de un control computarizado que permite obtener exactitud en la dosificación, además de la impresión de reportes en línea. La calidad del hormigón es controlada por personal altamente especializado. El control del hormigón se realiza mediante la elaboración de probetas cilíndricas y vigas de flexión, las mismas que se toman con una frecuencia establecida, para luego ser sometidas a ensayos de rotura a la compresión y flexión, respectivamente.
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