Qué es cemento?
Qué es árido?
Qué es hormigón?
Qué es hormigón premezclado?
Historia del cemento
Los principios de la historia de los cementos en las actividades de la construcción se remontan a los tiempos del antiguo Egipto, seguido luego, por griegos y romanos. En general, todos los materiales entonces empleados eran productos naturales que, en algún caso se sometían a tratamientos térmicos imperfectos desde la óptica actual.
Desde los tiempos de la antigua Grecia y Roma y hasta mediados del siglo XVIII se empleaba la cal como elemento fundamental y único aglomerante para las construcciones. Sin embargo éste no poseía la cualidad de fraguar bajo el agua cuando se hidrata, es decir, no era hidráulico.
A los morteros obtenidos de esa manera se les adicionaba en determinadas circunstancias materiales de origen volcánico o materiales de alfarería triturados, obteniéndose experimentalmente un mejor resultado de la resistencia química frente al agua natural y de un modo especial frente al agua de mar.
Vitrubio, en su tratado de arquitectura, publicado un siglo a.d.C. da una receta de un "cemento romano", que se obtenía mezclando dos partes de puzolana y una parte de cal apagada. Las puzolanas procedían de las cenizas volcánicas (tobas) que se encontraban al pie del Vesubio en la región de Puzzole, de donde proviene el término puzolana. Los griegos utilizaban las tobas de Santorín.
En distintos lugares se emplearon estas mismas o análogas adiciones con diferentes nombres: el trass holandés, procedente de Andernach del Rhin; las de la isla de Santorín, o las de la localidad de Pozzuoli.
Gracias al "cemento romano" se construyeron obras importantes en la antigüedad como el Foro romano y adicionalmente en esa época se utilizaron en la construcción mezclas de cal, agua, piedras, arena y ladrillos, por lo que con razón se dice que en esta época se inventó el "hormigón".
La palabra cemento tan ampliamente difundida, se aplica a todo tipo de producto o mezcla de ellos que presentan propiedades adhesivas. Se incluyen por lo tanto, los compuestos siliciosos, aluminosos y magnesianos, las resinas sintéticas, etc.
La palabra cemento basa su nombre de varias sustancias adhesivas. Deriva del latín caementum, porque los romanos llamaban opus caementitium (obra cementicia) a la grava y a diversos materiales parecidos al hormigón que usaban en sus morteros, aunque no eran las sustancias que los unía.
El cemento es un conglomerante hidráulico que se presenta en forma de polvo muy fino que convenientemente amasado con agua forman pastas que fraguan y endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos hidratados (Etringuita) mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire como al agua hasta llegar a sus resistencia finales en función al tipo de cemento empleado, el diseño del hormigón y su aplicación final en la obra civil.
El
proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención
de las materias primas necesarias para conseguir la composición
deseada de óxidos metálicos para la producción de
clínker. 
El
proceso industrial comienza con la extracción de las materias primas,
que se efectúa mediante explotaciones a cielo abierto, con uso
de perforaciones a wagon drill y posteriores voladuras. El material así
extraído es cargado mediante palas de gran capacidad que depositan
las rocas en camiones los que transportan la materia prima hasta la planta
de trituración.
Este material explotado en canteras es transportado hasta los predios
de las plantas mediante volquetas y es depositado en un parque de almacenamiento.
El
proceso de la prehomogenización es realizada mediante diseños
adecuados de apilamiento y extracción de los materiales en los
almacenamientos cuyo objetivo es reducir la variabilidad de los mismos.
La
finalidad de la molienda es reducir el tamaño de las partículas
de materias para que las reacciones químicas de cocción
en el horno puedan realizarse de forma adecuada.
A
partir del parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción
automático, las materias primas son conducidas a la instalación
de molienda donde son almacenados en tolvas de control los cuatro componentes
del polvo crudo o harina cruda: piedra caliza chancada, arcilla desmenuzada,
óxido de hierro y yeso chancado.
La
molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos
mecánicos rotatorios, en los que la mezcla dosificada de materias
primas es sometida a impactos de cuerpos metálicos (molino de bolas
Fuller en El Puente) o a fuerzas de compresión elevadas (molino
vertical Atox en Viacha).
En
función de cómo se procesa el material antes de su entrada
en el horno de clínker, se distinguen cuatro tipos de proceso de
fabricación: vía seca, vía semiseca, vía semihúmeda
y vía húmeda. La tecnología que se aplica depende
fundamentalmente del origen de las materias primas. 
El
sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de
calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes
del horno.
El
proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede
estar casi completado antes de la entrada del material en el horno si
se instala una cámara de combustión a la que se añade
parte del combustible (precalcinador) como en el caso de Viacha antes
de la entrada al horno rotativo donde se desarrollan las restantes reacciones
físico – químicas que dan lugar a la formación
del clinker.
En
todos los casos, el material procesado en el horno rotatorio alcanza una
temperatura entorno a los 1450º. El Clinker que se forma sale del
horno a una temperatura de 1450 ºC, y entra dentro del enfriador
donde es enfriado hasta una temperatura de 80°C en enfriadores de
parrillas (Viacha) o rotativo (El Puente).
Posteriormente, luego de pasar por una chancadora, el clinker es transportado
a un parque de almacenamiento para su tratamiento en el siguiente proceso.
Desde
este depósito y mediante un proceso de extracción controlada,
el clinker es conducido al área de molienda de cemento constituida
por molinos de bolas a circuito abierto o cerrado, con separador o no.
En
función de la composición, la resistencia y otras características
adicionales, el cemento es clasificado en distintos tipos y mediante balanzas
automáticas denominadas dosificadoras se adicionan los agregados
requeridos según el tipo de cemento que se requiera fabricar.
La
molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que
la mezcla de materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos
o a fuerzas de compresión elevadas.
Un
sistema de control de calidad permanente a lo largo de todo el proceso
productivo permite contar con productos que están bajo especificaciones
de la Norma boliviana y las exigencias del cliente.
La
instalación de despacho está diseñada de tal manera
que permite el despacho del cemento a granel o en bolsas por camión
o eventualmente como sucede en la planta de Viacha, por ferrocarril.
Todas
las plantas cuentan con todos los servicios adicionales indispensables
tales como gas natural, energía eléctrica en alta tensión,
pozos de agua, laboratorios de control de calidad, talleres, almacenes,
teléfonos, fax, etc. 
La
totalidad de las instalaciones son operadas desde un panel central,
desde donde se controla la marcha de la mayoría de los equipos.
Igualmente
disponen de sofisticados sistemas de filtros electrostáticos
o de mangas que garantizan una debida depuración de los gases
y partículas emitidas a la atmósfera.